Moinho de Torre de Moagem Ultra Fina

A STEMP mantém parceria com os principais fabricantes de moinhos de torre na China. Podemos auxiliar clientes brasileiros a se conectarem com fabricantes para obterem as soluções mais adequadas às suas necessidades específicas, incluindo os minerais a serem moídos, o tamanho das partículas da alimentação e a finura desejada do produto.

Os moinhos de torre são amplamente utilizados para a moagem ultrafina de diversos minérios e partículas sólidas, incluindo minérios de ouro, prata, cobre, níquel, manganês, ferro, zinco e chumbo, atingindo um tamanho de partícula de 10 a 53 μm para até 80% dos produtos.

Na moagem ultrafina, em comparação com os moinhos de bolas horizontais, moinhos de torre oferecem maior finura e menor consumo de energia.

O sistema completo consiste em um moinho de torre, um tanque de separação, uma bomba de polpa e um hidrociclone.

Quatro tipos diferentes de revestimentos estão disponíveis para atender a diversos cenários de produção, cada um oferecendo uma relação custo-benefício diferente.

Em comparação com os fabricantes europeus e americanos, os moinhos de torre chineses oferecem tamanho comparável e excelente relação custo-benefício.

Estrutura do Equipamento

O agitador é o componente principal do moinho de torre. Essa estrutura permite que os meios de moagem se movam de forma controlada, realizando assim a moagem do material. Portanto, a forma estrutural do agitador, as propriedades do material e as dimensões geométricas afetam o efeito de moagem, a vida útil do revestimento e o consumo de energia da unidade.O agitador consiste em três partes: o suporte do agitador, o revestimento e a borracha resistente ao desgaste.Toda a superfície externa do suporte do agitador é revestida com borracha resistente ao desgaste. A parte inferior é fixada ao revestimento com parafusos, e a extremidade superior é fixada ao eixo de acionamento usando chavetas e parafusos. O suporte do agitador é soldado ao eixo principal e à placa de suporte. O eixo principal pode ser maciço ou oco, e a conexão entre a extremidade do eixo principal e o eixo pode ser feita por forjamento integral ou soldagem.O revestimento é o componente resistente ao desgaste mais importante. O formato da seção transversal do revestimento tem um impacto significativo no efeito de moagem e na vida útil do revestimento. Os principais formatos de revestimento são do tipo disco horizontal, tipo impulsor, tipo haste e tipo espiral.
Geralmente, existem quatro tipos de revestimentos para cilindros de moinho. O primeiro tipo são os revestimentos de aço manganês. Esses revestimentos são parafusados ao cilindro do moinho, exigindo a perfuração de um certo número de furos para parafusos. Isso frequentemente leva a rachaduras e vazamentos no cilindro.

O segundo tipo são os revestimentos magnéticos de borracha ou metal. Esses revestimentos podem ser fixados diretamente ao cilindro do moinho, especialmente quando o meio de moagem são esferas de aço. O revestimento magnético atrai as esferas de aço para a superfície interna do revestimento, formando uma camada protetora de aproximadamente 30 a 50 mm, oferecendo alta confiabilidade e longa vida útil.

O terceiro tipo são os revestimentos de grade. Esses revestimentos são parafusados a tiras de aço na superfície interna do cilindro do moinho. O meio de moagem e a polpa preenchem as grades, protegendo efetivamente tanto os revestimentos de grade quanto o cilindro do moinho. Portanto, eles têm uma vida útil muito longa, baixos custos operacionais e não são seletivos quanto ao meio de moagem; podem usar esferas de aço ou esferas de cerâmica.

O quarto tipo é o revestimento de poliuretano, um novo tipo de revestimento resistente ao desgaste, projetado especificamente para esferas de cerâmica como meio de moagem. Ele é adsorvido diretamente no cilindro do moinho por meio de adsorção de pequenos polos magnéticos. Comparado aos três tipos de revestimento anteriores, apresenta características como baixa densidade, resistência ao desgaste, fácil instalação e baixo custo.
Além do agitador e do revestimento do cilindro, o sistema também inclui um suporte de transmissão e eixo de transmissão principal, unidade de acionamento, tanque misturador e bomba de polpa e hidrociclone.

A finura do minério é uma condição crucial para as etapas subsequentes do processo. A granulometria da moagem deve ser suficientemente fina. Tipicamente, 80% do produto deve ter um tamanho de partícula entre 10 e 53 μm para alcançar a separação básica de minerais metálicos valiosos em unidades individuais e liberá-los efetivamente dos minerais da ganga. Nas etapas de moagem e classificação, os moinhos de barras e de bolas tradicionais, devido ao tamanho relativamente grande de seus meios de moagem, podem atingir 80% do produto com um tamanho de partícula entre 45 e 100 μm. No entanto, ao moer partículas mais finas, os custos de energia aumentam rapidamente ou a capacidade de moagem diminui drasticamente. Portanto, os moinhos de bolas não são adequados para moer materiais de granulometria fina. Consequentemente, surgiram novos moinhos de torre projetados principalmente para a produção de pós finos e ultrafinos.

Estrutura e Operação do Moinho de Torre

O cilindro do moinho de torre é fixado verticalmente a uma base de concreto e preenchido com uma determinada quantidade de meio de moagem.

A polpa entra em um tanque misturador, sendo então bombeada por uma bomba de polpa e direcionada para um hidrociclone para classificação.

Durante a classificação no hidrociclone, as partículas finas que overflow são descarregadas como produto, enquanto o material de downflow é alimentado no moinho de torre através das entradas de alimentação superior e inferior do moinho de torre.

Quando o motor aciona o agitador espiral de cabeça dupla através do redutor e do eixo de acoplamento, ele movimenta os meios de moagem e os materiais. Os meios de moagem e os materiais são submetidos à ação combinada de pressão positiva, força centrífuga, fricção e gravidade, formando uma camada rotativa comprimida de meios de moagem. Isso gera uma combinação de força de cisalhamento, de extrusão e de abrasão entre as partículas do material e entre o material e os meios de moagem, obtendo-se assim o efeito de refinar partículas e desintegrar aglomerados.

Materiais mais finos, menores que o diâmetro de corte, sobem com o fluxo da polpa devido à sua menor velocidade de sedimentação final e são descarregados pela saída de transbordamento do moinho de torre.

Materiais mais grossos, maiores que o diâmetro de corte, têm uma velocidade de sedimentação final maior e são reciclados de volta para o fundo do moinho para uma nova rodada de moagem, obtendo-se assim uma classificação interna dentro do moinho de torre.

A moagem excessiva e a aglomeração de partículas são significativamente reduzidas.

Os materiais mais finos são descarregados através da saída de transbordamento para tanque misturador e, em seguida, bombeados para um hidrociclone para classificação. As partículas finas que atendem aos requisitos do processo são descarregadas pela saída de transbordamento do hidrociclone como produto desta etapa de moagem, enquanto os materiais mais grossos que não atendem aos requisitos são devolvidos ao moinho de torre para uma nova rodada de moagem.

Os meios de moagem são alimentados no moinho de torre através da entrada de alimentação de meios conforme necessário.

Moinho de Torre de Moagem Ultra Fina

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